Здесь происходит плавка и литьё алюминия различных марок с заранее заданными свойствами. Для этого применяется автоматизированная литейная линия, которая включает в себя стационарные отражательные плавильные печи объёмом расплавляемого металла 15т. каждая, литниковую систему с оборудованием для отливки различных литейных форм d127, 152, 178mm., печь гомогенизации (объём загрузки 25т.) и камеру охлаждения. Производительность этой линии до 60т. в сутки по готовой продукции. Печи работают на природном газе. Поддержание заданного режима плавки обеспечивается в автоматическом режиме программируемым логическим контроллером.
Руководство предприятия держит руку на пульсе мировых технологий производства продукции из алюминия и уделяет большое внимание развитию производства, внедрению новых современных, экологически чистых технологий. Экологическая чистота производства и, следовательно, всего региона это один из важнейших приоритетов в развитии акционерного общества. Данные мониторинга за состоянием окружающей среды и анализ этих данных в независимой лаборатории показывают в разы меньшую концентрацию от ПДК как на самом предприятии, так и за его пределами на границе санитарной защитной зоны.
Продукция литейного цеха является полуфабрикатом (заготовкой) для цеха экструзии (он занимает площадь более 15000м2) в котором фактически и получается тот вид изделия, который необходим заказчику.
Мы поставляем на рынок продукцию, которая удовлетворит по ассортименту и качеству самых взыскательных потребителей. И в этом вопросе мы не стоим на месте, постоянно разрабатываем и внедряем в производство новые виды изделий, расширяем ассортимент выпускаемой продукции. Для этого у нас есть все возможности. В настоящее время цех экструзии имеет в своём активе четыре мощные полноценные линии экструзии алюминиевого профиля. Применяемые в прессах гидравлические насосы развивают усилие прессования до 350 кгс/см2. После экструзионного прессования, для придания требуемых механических свойств, профиль проходит процедуру «старения» или гомогенизации. Возможности цеха экструзии по выпуску готовой продукции составляют до 80т. или десятки километров алюминиевого профиля в сутки.
Самая ответственная – финишная часть производства, нанесение на профиль полимерно-порошкового покрытия любого цвета и оттенка по желанию заказчика. На этом этапе стоимость ошибки возрастает многократно. Необходимо правильно подготовить профиль, равномерно нанести ППП, придать покрытию необходимую твердость и глянец. Данная операция выполняется на двух автоматических линиях. Но в зависимости от конфигурации профиля, его размера, удельного веса, температуры в помещении оператор должен определить параметры работы линии. Эту операцию выполняют специалисты экстра-класса совместно с руководителем. На участке соблюдается стерильная чистота, поддерживается необходимый микроклимат, обеспечивается многоуровневый сплошной контроль качества. После чего наклеивается фирменная защитная пленка KRAUSS, производится его упаковка и реализация.
Для придания готовой продукции оригинального декоративного вида, а так же улучшения функциональных свойств (антикоррозийных, оптических, теплофизических) на предприятии внедрена и успешно применяется технология «анодирование алюминиевого профиля». Цветовая гамма готовой продукции не ограничена.
Обеспечение качественной жизнедеятельности предприятия основная задача большого коллектива так для достижения результата с наименьшими издержками была запущена собственная газотурбинная электростанция. Вододобыча для нужд пр-во обеспечивается за счет собственной водяной скважины.